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La révolution manufacturière, la suite

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Dans un premier article, nous avons abordé les bases de la révolution manufacturière et son origine. Nous poursuivons aujourd’hui sur la planification nécessaire au virage numérique dans un contexte manufacturier.

La mise en marche de sa révolution manufacturière

Abordable, l’Industrie 4.0 l’est aussi par l’intégration par étape qu’elle permet. Oui, il faut s’empresser d’amorcer son virage numérique pour demeurer compétitif, oui, ça implique un chamboulement de la stratégie d’affaires, mais une fois enclenchée, la transformation peut être progressive, suivant les besoins, les priorités et la maturité numérique de l’entreprise. C’est une révolution à peu près tranquille — si vous voyez ce que je veux dire! —, pour peu qu’on la planifie.

De l’importance des données sous l’Industrie 4.0

Premier point à l’ordre du jour de la révolution, donc : la collecte et le partage de données grâce à l’implantation d’outils numériques. À qui espérait profiter de ma présence pour me subtiliser l’almanach des résultats sportifs, oubliez ça : cette information que je vous donne à propos de la connectivité des données vous sera autrement plus lucrative d’un point de vue professionnel. C’est la base, essentielle, de la révolution manufacturière, qui vous permettra de distinguer apparences d’efficacité et preuves de productivité. Et ce, en temps réel et pour tous les paliers d’activité de l’entreprise, que ce soit :

  • Plancher de production

Ex. : données de machines, des logiciels de conception, de contrôle qualité, des employés…

  • Chaîne d’approvisionnement

Ex. : variabilité des coûts des matières premières, temps de livraison, capacité des fournisseurs…

  • Chaîne logistique

Ex. : commandes en préparation, déplacements, énergie…

  • Environnement d’affaires

Ex. : Médias sociaux, nouvelles tendances, besoins des clients…

  • Produits et leur environnement

Ex. : Données biométriques, données d’usage, capteur de chaleur…

L’analyse de ces données vous donnera l’heure juste sur les performances des activités dont elles sont issues. Elles pourront en outre être partagées entre les départements et les employés de l’usine, qui seront dès lors en mesure de proposer des améliorations en toute connaissance de cause. « If you cannot measure it, you cannot improve it », comme dirait le CEO de Forcam (Cincinnati), entreprise pionnière de l’ère 4.0.

Portes d’entrée de la révolution

Ces améliorations, elles peuvent porter sur les processus, les produits et/ou les services de votre usine. À l’époque, mon patron hésitait à procéder à l’introduction massive de technologies numériques; il s’est résolu à y aller progressivement en se posant d’abord la question suivante : selon les besoins, enjeux et objectifs de mon entreprise, quel secteur bénéficierait en priorité de la connectivité des données? Lequel aurait le plus grand avantage à gagner en qualité et en efficacité grâce à l’intégration du numérique?

Souhaitez-vous, par exemple, passer d’un mode de production de masse à un mode de production à la demande? Ajouter de nouvelles fonctionnalités à vos produits ou en améliorer l’autonomie? En arriver à des services automatisés ou à de nouveaux services?

Conseil d’ami robot : dans une démarche de transformation 4.0 par étape, autant cerner d’abord les zones et les activités dont les gains sont les plus accessibles ou les plus urgents pour demeurer compétitif.

Chemins de la révolution

Après avoir ainsi ciblé les points d’ancrage de la révolution, il vous faudra définir la portée des initiatives à mener. À quelles fins valoriserez-vous les données recueillies? S’agira-t-il de surveiller, contrôler, optimiser ou autonomiser le système visé?

Selon le CEFRIO, ce sont là les quatre niveaux de capacité sur lesquels se décline l’Industrie 4.0, qui sont autant d’étapes à franchir, dans l’ordre, pour atteindre une pleine maturité numérique. Vous ne pouvez pas sauter d’étape, l’une étant essentielle à la suivante, mais nulle obligation de vous rendre jusqu’à la dernière pour vous réclamer de l’Industrie 4.0.

Précédés de la collecte de données, ces quatre jalons sont, donc :

  • Surveillance

Mise en place d’un système intelligent permettant la surveillance de l’état global ou du fonctionnement du processus ou du produit. Le système peut ainsi émettre des alertes en cas de changement.

  • Contrôle

Élaboration, grâce au suivi des comportements documentés par la surveillance, d’un système ou d’un produit pouvant se contrôler à distance.

  • Optimisation

Amélioration des performances du système, des diagnostics, du service et du temps de réaction aux changements grâce à l’historique de surveillance et de contrôle.

  • Autonomie

Combinaison des capacités de surveillance, de contrôle et d’optimisation pour doter les systèmes intelligents et connectés d’une autonomie inégalée. On parle ici de systèmes capables d’apprendre de leur environnement, d’autodiagnostiquer leurs besoins et de s’adapter aux préférences de l’utilisateur. C’est ma lignée d’ancêtres!

Outils de la révolution

Maintenant, comment, concrètement, mettre en place l’une ou l’autre de ces initiatives? Il s’agit de cibler le ou les leviers technologiques qui en permettront la réalisation. En voici quelques-uns qui se retrouvent au coeur de la révolution manufacturière — et dont vous n’avez pas fini d’entendre parler :

  • Systèmes cyberphysiques
  • Internet des objets
  • Infonuagique (cloud computing)
  • Mégadonnées (Big Data)
  • Cybersécurité
  • Robots/machines autonomes (coucou !)
  • Réalité augmentée
  • Systèmes de simulation
  • Technologies de communications entre machines (machine-to-machine)
  • Intelligence artificielle

Surveillez le dernier article à venir de la série pour connaître concrètement ce dont votre entreprise a besoin et comment superviser le déploiement du 4.0.

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